“通常情况下，盾构机在掘进10公里后面临报废问题，现在通过再制造，将设备性能恢复到新机状态，成本不到新机购置价格的30%，就大大提高了设备利用率。此外，我们还提供包括刀盘设计制造、盾构工程施工、设备租赁、配件和材料销售以及盾构机检验检测在内的全方位服务。”中铁十一局武汉重型装备有限公司（以下简称十一局重装）常务副总经理徐宗辉向记者详细介绍了公司盾构机维修再制造业务。

这听上去，倒与汽车4S店颇为相似！

汽车4S店是一种将汽车销售、维修、配件供应和服务整合于一体的销售模式，其核心理念在于提供“汽车终身服务解决方案”。那么，将这一概念扩展到盾构“4S店”，是否可以将其理解为“盾构终身服务解决方案”呢？

记者探访盾构基地

8月下旬，记者一行人走访位于武汉市黄陂区临空产业园的盾构基地。整个基地占地面积100亩，配备有装备制造车间、刀具装配制造车间、盾构数智管控中心、研究所、职工宿舍。在存放场地上，堆放着许多“退役”待维修的盾构机，与车间架立的再制造盾构形成鲜明对比。

走进装备制造车间，仿佛踏入了一个盾构机的“超级工坊”。这里不仅是盾构机装配的前沿阵地，更是它们焕发新生、升级换代的“疗养院”。

厂房内，三台高达数米的盾构机卧伏眼前，宛如庞大的巨兽。最前端的红色圆盘面板上，纵横交错的镂空洞口等待着安装刀片，而面板之后的筒体部分则集中了盾构机的驱动、推进、管片拼装、同步注浆等系统。通过连接桥，它们与5节拖车紧密相连，沿厂房纵向方向延伸形成了一个整体。从6米级到14米级盾构机，根据直径不同，后配套拖车长度也从60米到100米不等。风、水、电等系统也集中于后配套拖车上，为前方提供必要的动力单元。

“厂房高28米，最大吊装高度15米，共有4个标准的盾构机组装和调试工位，可满足15米级直径的盾构机组装调试。”徐宗辉说。

厂房四周有序分布着多个检测与维保点，包括刀盘加工区、钢结构修复区、主轴承维修保养区、油液检测实验室等。在盾构机进场后，其相关部件和材料将被送至这些站点进行检测、分析和保养。

刀盘焊接

数十吨重的刀盘转动起来，关键就靠主轴承。“轴承保养时要将其完全解体，逐一清洁后检测各个零部件的尺寸和磨损情况，修复或更换超过标准的部件后再重新装配起来。”徐宗辉解释，一般主轴承在盾构机掘进5公里就要进行保养了，超过10公里就要由制造厂检测评估或者更换新轴承。

在油液检测实验室的工作台上，排列着约30瓶油液样品。每件样品都清晰地标记了设备编号和取样部位，检测员向晓晨告诉记者 ：“这些油样都来自盾构施工现场，检测后可以用于诊断盾构机的运行状况。”她此刻进行的是水分含量检测，通过测定油液中的含水量来诊断设备油路有没有水污染，从而为油液处理或更换提供依据。除此之外，实验室还可对油液进行运动粘度测定、酸值测定、光谱分析，以检测油品的氧化程度，以及油液中的杂质成分分析，从而评估是否会导致设备磨损加速或影响润滑效果。

“盾构机的维护保养通常需要多长时间？”

“这取决于不同的维护要求。”徐宗辉解释，一般情况下，盾构机的常规维修保养只需要2个月；若需进行架立调试，则需要3个月；如果盾构机涉及扩径或缩径，需要新制刀盘、盾构体等钢结构件，则需要5至6个月。

“那刀盘的设计有何特点？”

“与地层特性相关，通过对不同地层的岩土性能进行分析，针对花岗岩或不同程度的风化岩，砂层、粉土、粉质粘土等软土地层，刀盘设计也存在很大差异。”徐宗辉说。

盾构基地投产以来，维修再制造盾构机130余台，其中扩径再制造盾构机16台，缩径再制造盾构机1台，使老旧设备资源得到再利用，打造了绿色、环保、经济的盾构再制造产业。

车间内，几名工人正在对一台8.8米直径的盾构机进行最后的调试，维修改造后将奔赴远在广州的项目建设现场。

“市场营销也是我们一大特色。”徐宗辉说，长期闲置的盾构机通过再制造后，提升设备性能，找到用武之地，对外租赁增加了新路径。客户的盾构机也会在这里进行维修保养或再制造，通过他们的平台对外租赁。

近年来，建筑市场从增量时代进入存量时代，盾构机的需求量亦呈现缩减态势。采取绿色低碳、循环再利用的模式以降低成本、提升效率，以新质生产力推动经济新旧动能的转换，已成为企业转型升级的关键举措。

“拥有盾构机50余台，年维修再制造产能100余台，具备6～9米级刀盘、盾体设计能力，掌握盾构再制造结构、电气及液压系统的关键技术，自主开发了智慧盾构管理系统，在盾构施工领域拥有年掘进里程100公里的施工能力，累计盾构掘进超700公里，创造过单月掘进10.7公里的全国行业最高纪录，位居中国铁建第一。”这组数据是中铁十一局对外开展业务的底气，事实上也是近几十年来中国装备制造业自强不息、勇攀高峰的生动写照。

中铁十一局的盾构机技术经历了从无到有、从依赖进口到自主研发的华丽转身，其发展历程不仅是中国装备制造业崛起的一个缩影，也见证了我国科技创新实力的飞跃。

“随着盾构技术的突破，我们摆脱了对外国主机厂家的依赖，盾构配件不再‘卡脖子’，国产化程度越来越高，设备改造也不再受制于主机厂家。”徐宗辉举例，比如适应性刀盘设计，我们可以针对中国复杂多变的地质条件对刀盘进行针对性设计，相较于设备制造商相对固定的设计而言，灵活性更强，更具竞争力。在设备改造上更为人性化，为盾构机加装制冷设备的做法有效改善了工人的工作环境，提高了作业舒适度。对管片输送方式的改进也是一大亮点。通过将原有的喂片机改为一次吊运系统，直接将管片吊运至拼装区域，解决了掘进过程中漏泥漏沙难操作的问题，实现了降本增效……

全世界最长、直径最大的海底高铁隧道——甬舟铁路金塘海底隧道，国内在建直径最大、距离最长的土压平衡盾构隧道——成渝中线大盾构隧道，国内首个采用机械法垂直盾构机建设的竖井——上海初雨调蓄工程……目前，中铁十一局承建的项目正在不断刷新行业纪录。

在盾构数智管控中心，一面墙上布满了巨大的显示屏，清晰地展示了中铁十一局所有在建项目的实时情况，包括掘进参数、注入系统、综合分析、数据快照、采集参数等模块。这些模块不仅提供了施工进度的详细信息，还实时监控了盾构机的状态和相关参数统计，以及视频画面。

“这是我们自主研发的第五代智慧盾构系统。”监控员介绍道，“现场一旦出现参数预警或异常情况，我们都能通过系统远程诊断，对现场进行指导。”

2023年年底，中铁十一局集团与国家数字建造技术创新中心共建的大盾构隧道智能建造实验室在武汉成立。盾构数智管控中心就是实验室的组成部分之一，致力于构建复杂地质大盾构隧道全过程、全流程、全场景智能建造技术体系，实现大盾构隧道施工“信息可感、装备可掘、施工可控”，全面引领大直径盾构隧道建设行业技术进步与发展。

面向智能建造强国目标，中铁十一局先后进入了北、上、广、深等40余个城市地铁市场，年均完成盾构掘进70公里，并系统掌握了智慧盾构管控、复杂条件下盾构超近距下穿既有线、极限狭小空间大直径盾构快速解体技术等30余项关键核心技术。

另一台模拟机则是职业技能鉴定站的主体，配备了多块屏幕，由十一局重装自主研发设计，是一个三维操作培训平台。通过移动手柄，操作者可以体验到两大核心功能：首先，通过自学掌握盾构机各个部分的综合业务知识；然后，通过训练考核，模拟15种不同的掘进和拼装操作，评估每位操作者的技能水平。

近年来，中铁十一局将产业工人队伍建设融入企业发展之中，通过加强组织建设、优化场地设置、制定培训计划、进行工种培训鉴定等一系列措施，打造出了专业化、规模化、特色化的高质量产业工人培训平台，先后培养产业工人近3000名，培养2名全国盾构工匠、9名荆楚工匠以及各类工匠型人才，被授牌为“湖北省产业工人培训示范基地”“荆楚工匠学院”，推动了产业工人队伍及盾构产业的高质量发展。