“低碳混凝土”意味着在同一工程项目中为达到使用要求，“低碳混凝土”与采用传统混凝土相比能够大幅度降低混凝土的碳足迹。实现“低碳混凝土”的有效途径之一是充分发挥混凝土制品工厂化生产的特点，针对制品上游、在制、下游使用过程全面减碳。

目前部分混凝土制品是采用等同现浇混凝土结构进行产品设计，由于增加了工厂制造及搬运等流程，与现浇混凝土结构相比不一定能够降低碳排放，需要在产品设计阶段改进思路，充分发挥混凝土制品质量离散性小的优点，通过采用高性能混凝土、降低混凝土保护层厚度等措施来节省混凝土材料用量，以达到降低混凝土碳足迹的效果。

工厂化生产有助于积极稳定地使用各种工业副产物，降低胶凝材料中水泥用量来减少混凝土材料的碳足迹。利用混凝土自身的固碳能力，开发新型可快速固碳胶凝材料，可以工厂化制造零碳甚至负碳混凝土制品。

混凝土制品在生产过程中要积极开发高效生产装备，淘汰产业链上的落后设备。制定制品生产过程碳排放指标相关的标准，将碳足迹指标作为重要先进性考核指标，通过标准规范引导企业开发低碳制品技术，走低碳化发展路线。

 就预制桩行业来看，扩大预制桩应用范围，取代钻孔灌注桩，是实现低碳发展的有效途径。桩基础主要是承受竖向荷载，桩身抗压承载力与混凝土强度成比例，采用高强混凝土能够大幅度减少混凝土材料用量，从而降低桩基础的碳足迹。

我国现行的高强预制桩施工方法存在挤土扰动问题，导致沿海软土地区大量使用混凝土强度等级C30/C40的钻孔灌注桩。2020年浙江省钻孔灌注桩的混凝土用量超过5000万m3，如果能够全部改用高强预制桩的话，混凝土用量可减少60%，按照混凝土碳足迹200kg/m3来考虑，可以降低碳足迹500万t。因此积极开发非挤土预制桩施工技术，是我国预制桩的发展方向。近年来，预制桩采用静钻根植非挤土施工技术在沿海软土地区工程项目中得到应用，与原采用钻孔灌注桩方案相比，大幅度降低了这些项目桩基础部分的碳足迹，具有较好的社会效益。

我国是全球最大的预制桩生产国，2020年生产量约4.5亿m，合计约0.7亿m³，降低预制桩制造过程的碳排放还有很大潜力。我国预制桩行业的单位产品能耗大约在38kg标准煤/m³左右。近年来，行业内很多企业通过提升生产效率、积极采用节能装置、推广免压蒸技术等措施，使得预制桩生产过程单位产品能耗大幅度降低，如果全行业单位产品能耗都能够达到先进水平15kg标准煤/m³的话，每年可节省标准煤150万t。行业内有责任的企业家已经开始向低碳技术的方向发展，是非常值得肯定的。

总的来看，全面实现“低碳混凝土”的目标是全产业链的系统工程，需要主管部门的政策支持，行业的引导和企业的自律与创新。通过在原材料、产品、制造工艺、装备与施工技术等方面的技术突破，大力开发和推广应用低碳混凝土制品，是工程建设领域实现“双碳”目标的重要举措。

张日红：宁波中淳高科股份有限公司副总裁。