预制混凝土制品应用在工程建设全生命周期的低碳与降碳中具有直接优势。

预制构件相较于传统现浇结构本身具有节能、低碳等综合优势。研究表明，预制构件在生产、建造、运营回收阶段可有效降低建（构）筑物全生命周期的碳排放量。

在生产阶段，集约化的生产模式在一定程度上节约水泥、骨料及各种掺和料等材料的消耗。养护方式也更加合理规范，比现浇混凝土更加节水。

在现场施工阶段，预制构件独特的建造和施工方式，可大大提升建造效率，缩短工期，减少能源消耗。

在运营使用阶段，预制构件相比传统现浇混凝土具有更高的强度，如超高强预制桩，强度等级可达C105～C125;具备更好的热工性能，通常可节省50%以上的能耗；耐久性能更佳，如耐腐蚀预制桩，指标超100年，可大幅延长建筑使用寿命。

在建筑的拆除和回收阶段，预制装配式结构产生的垃圾废弃物远少于传统现浇混凝土结构。以装配式住宅为例，相较于传统现浇住宅，每平方米可节水20.5%、减碳7.5%，减少垃圾排放77.7%，具有良好的低碳、减碳效果。

同样，作为预制化程度最高、应用最为广泛的水泥制品——预制桩，通过对其进行全生命周期碳排放测算可知，同一建筑工程采用预制桩比采用灌注桩可降低碳排放29.6%，减少混凝土用量50.9%，节约钢材用量26%。预制桩在减碳、降低自然资源消耗等方面均体现出巨大优势。

一是积极协同水泥行业减量降碳。混凝土制品与构件通过材料、结构等创新可减少单方混凝土水泥用量。如在管桩生产过程中通过采用固废粉体改性多功能复合掺合料可减少30%以上水泥用量，从而达到积极协同水泥行业降碳的目的。

二是高质量助力低碳建筑。绿色建材是实现绿色低碳建造的物质基础，材料体系的选用很大程度上决定了建筑的“绿色低碳”程度。在施工方面，提升建筑的装配化比例，采用低碳、环保的建筑材料将大幅降低建筑碳排放。

三是全力担纲固废与建筑垃圾资源化。混凝土拥有“吃废吞渣”的性能，通过材料的合理配比，可实现部分废弃物替代天然原材料，有效消纳工业固废和建筑垃圾，推动建筑行业绿色减碳发展。

一是能耗控制应充分考虑细分行业是否能促进“双碳”目标达成。建议在实际减碳操作中，充分考虑行业特点和企业实际，在节能降耗、碳排放指标上，综合平衡企业的总产值、税收贡献度、产品先进性、产品单耗指标等各个因素，对企业划定降耗等级，分层分级管理，分步分类推进。对于符合国家低碳、绿色发展，可促进“双碳”目标达成的水泥制品行业，应推动和支持，而不是纳入“两高”项目加以限制。

二是预制构件使用率及装配化建设比例还较低，装配式建筑装配率指标评价欠合理。相比美国、日本、新加坡等发达国家，我国装配式建筑比例还有很大提升空间。在其他工程建设领域，如公路、水利、市政等行业，预制率更低，大部分还是采用现场浇筑，亟需有关部门大力推广。另外，现有建筑装配率评价体系不能更加合理地评估建筑物结构地下部分的装配率贡献，导致地下部分结构的装配式建造方式推进动力不足。

一是完善建筑装配率评价体系。目前，在主体结构计算装配率的指标中，装配构件均为上部结构的构件，对于同样是工厂预制生产的地下预制桩基础，未纳入装配率指标统计。相对于灌注桩，预制桩与地上装配式构件同样具有绿色、节能、环保等优点，建议在评估整体结构的装配率时，将结构下部的预制桩等构件纳入建筑装配率的计算范围。

二是进一步加大装配式建筑的政策支持。在推广预制混凝土构件应用的过程中，政府应在试点推广、政策优惠、媒体宣传等方面起主导作用。一方面，加大装配式构件在保障性住房、公共建筑等领域上的推广应用，为更大领域的推广起到很好的示范带动作用。另一方面，对预制率较高的工程出台系列优惠、扶持政策，如银行低息贷款、税收优惠、容积率放宽、开发商成本补偿等。

三是建立行业准入制度，淘汰落后产能。目前，市场上预制混凝土构件质量良莠不齐，有些企业设备工艺落后，不仅没有很好地实现节能降碳，反而影响工程质量。为规范预制混凝土构件行业，防止低水平重复建设，建议根据国家相关法规和产业政策，在生产工艺、生产装备、产品质量、节能降耗、保护环境和安全生产等方面，实施行业准入制度。将碳足迹指标作为重要先进性考核指标，通过标准规范引导企业开发低碳制品技术。鼓励先进，淘汰落后。

总体来说，实现建材建筑的协同减碳是一项系统工程，需要主管部门的政策支持，行业的规范发展和企业的创新创造。通过在原材料、制造工艺、产品等方面的技术突破，大力开发和推广应用低碳混凝土制品，是工程建设领域实现“双碳”目标的重要一环。

（本文根据嘉宾在3月15日举办的建材建筑协同碳达峰研讨会上的发言整理，本文原载于《中国建材报》3月21日6版）