1.1 原材料质量方面的原因

1.1 .1 砂石的含泥量忽大忽小，特别是砂的含泥量忽大忽小。当含泥量大时，需要多掺加泵送剂，因为泥吸附减水成分；当含泥量忽然变小时，如果不减少泵送剂掺量，就会导致混凝土拌合物离析，因为该掺量已经超过了其饱和点。

1.1.2 粉煤灰的不稳定，如果经常变换粉煤灰的等级或厂家，当由Ⅲ级灰改换成Ⅱ级灰时，如果不及时改变泵送剂的掺量，就会导致混凝土拌合物离析。因为两个级别的粉煤灰打入同一个筒仓内，是很难预料在什么时间能用到另一个级别的灰。当不同厂家的同一个级别的粉煤灰打入同一个筒仓内时，由于其烧失量不同，也会导致混凝土拌合物的离析。因为烧失量大的含碳量高，碳容易吸附泵送剂。

1.1.3 水泥中掺入较差的混合材时，也容易导致混凝土拌合物离析。在做水泥检验时，首先要检测水泥的标准稠度用水量，当标准稠度用水量有明显变化时，就应做泵送剂的配合比试验，确定泵送剂的合适掺量。当标准稠度用水量变大时，混凝土中需要多掺泵送剂，反之要少掺泵送剂。

1.1.4 胶凝材料的温度也是影响离析的重要因素：实际上，泵送剂的试验温度与生产时所用的胶凝材料温度相差较大，差距范围大约在25—50℃，胶凝材料的温度越高，所吸附的泵送剂就越多，因此，实际生产都要比试验时的掺量有所增加。如果生产量不连续，干了几天后又停了几天，然后再干时不减少泵送剂掺量，就可能出现离析。

1.2 出厂检验方面的原因

1.2.1 当发现有的原材料不稳定时，而没有做到每车必检。

1.2.2 出厂检验时只是目测了坍落度，而没有放料观测是否离析。

2.1 要保持砂石中含泥量的稳定性，当检测发现有较大的差别（≥0.5%）时，应分开存放，不得混掺存放。

2.2 使用同一厂家和同一级别的粉煤灰，杜绝不同厂家和不同等级的粉煤灰混装进同一个筒仓内。

2.3 保持水泥进厂质量的稳定性，经常与水泥厂试验室主任进行沟通，要求其混合材有变化时及时通知搅拌站，以便采取应对措施。

2.4 每天新开盘的第一车混凝土必须放料检测混凝土的和易性，查看拌合物是否存在离析，若轻微离析时就可以出厂，若离析严重时必须增加胶凝材料调整。轻微离析是稀浆流出拌合物堆3厘米以内，大于3厘米时为严重离析。

2.5当有差别较大的两批次同种材料存入一个筒仓内时，应预估两种材料使用时间段，在此间所生产的混凝土必须每车放料检查是否存在离析现象。

2.6 生产操作员在搅拌过程中主要观察卸料时的搅拌电流，若发现该盘的搅拌电流明显小于上一盘的搅拌电流时，应提醒试验员取样检测。以防混凝土出现离析。