在日前举办的“共聚创新 智领未来”央企·京企应用场景发布会上，一次签约格外引人注目……

根据签约内容，北京建工新材新科公司与中国建筑标准设计院共同成立的装配式建筑研究中心，将以数字驱动为核心，围绕装配式板块实现“设计、生产、安装一体化”领域技术研发与创新、产业链开拓、市场推广布局、新建筑技术体系建设与研究等方面合作。

小构件蕴含大市场

在唐山市玉田县经济开发区内，由建工新材公司打造的装配式产业基地已成为该区域新型工业化的代表。在产业基地内装配式预制构件生产线上，新型产业化工人和现代化、自动化设备正有条不紊的配合着。绑扎、浇筑、检验等各环节在工人和设备的高效配合下，整个装配式预制构件生产的环节衔接更加有序、流转更加高效。

以数字化驱动产业转型，建工新材公司将玉田产业基地作为装配式产业发展的“试验田”。

建工新材公司党委书记、董事长张登平认为，数字化不是单纯的将线下业务搬到线上，而是对管理模式和管理流程的革新，让各系统管理更加完善有力，让企业管理更加精准高效。

由建工新材公司搭建的NCC企业管理平台便是这种革新的载体。它通过在管理中利用数字技术，“向上”实现在公司总部对各单位的各生产要素、各生产环节的数字化智能控制，“向下”实现基层各单位的各业务流程、生产方式的数字化智能操作，数据能够一次采集和全程使用，减少了过程中繁琐的审核，最终实现全公司范围内全生产经营过程的实时动态管控。

依托信息化搭建的装配式产业生产线，便是NCC平台在装配式产业发展的延伸。

玉田基地生产线作为建工新材公司打造的装配式3.0版本，相比手工操作的1.0版本和以人工控制机器为代表的2.0版本，3.0版本的内外双循环自动生产线通过智慧数字加持，实现了更高效率和更优品质。

数字化转型，玉田生产线只是代表，目前大兴厂区原有生产线正在进行数字化改造，位于河北的文安的生产线也将逐步实施数字化改造，建工新材公司实现了在整个京津冀地区自有产能40万立方米/年的储备，成为整个区域自有产能最大的企业，而分布在各地的装配式项目实现了产品供应半径覆盖整个京津冀地区的大市场。

小改造聚合产品大发展

数字化转型对建工新材公司装配式产业化而言是一个从无到有的过程，而数字赋能对于工业企业而言更多地是装备的变迁。

目前装配式产业领域接近90%的市场份额来自于住宅项目。随着国家对装配式产业发展的大力支持，如今行业内的设备厂家已浩如烟海。

对建工新材公司来说，企业的数字化发展必须通过高质量的产品来吹响进军号。在设备使用环节，建工新材公司也走过了引进消化吸收再创新的过程。传统的装配式设备通用性强，但是针对某一市场的需求，通用性显然无法达到要求。

比如在建工新材公司原有设备中，产线实际利用率仅为理论设计的50%-60%，如何提升设备生产率是企业发展的核心课题。建工新材公司自主研发的内外双循环自动生产线在玉田基地县首次投入使用将这一数值提高到70%。

所谓内外双循环便是将生产线的固定流程形成内外两个循环，每个循环可单独运转，同时也可依据预制板制作的效率偏差系统进行自我调节，如同铁轨岔道的原理一样，没有加工完成的构件会在系统自动识别后，经过岔道引导到循环区返回到加工区，而不会影响整个生产节奏进行，让工人继续进行作业，实现了工作不断、产品不停。

整条生产线还配备了钢筋自动加工机和运输装置，中控平台只需要根据生产信息提出需求，加工设备和运输设备便会将相关材料加工并自动运送到指定工位，形成信息发布和生产的全过程信息化控制；混凝土也实现了信息发送后的自动搅拌和运输浇筑，实现了全过程的自动化；后期的养护和最后的冲毛也通过技术人员研发的设备实现了集中养护和自动清理。

这套系统实现了对所有产品从“单点多验”到“单点单验”。原来一个工作台的多种工序需要配备多个对应点位同步流转操作，而新生产线虽然还是以工作台为单位，但是每个工作台配备涵盖该点位验收的所有工艺，实现了一次成活一并检验，实现了对产品质量的精确掌控，生产出的产品也远比传统工艺质量更高。

小合作集纳群智大产业

12月14日下午，位于大兴区的装配式构件生产线迎来一批参观的客人。展示区内，随着吊车缓缓提起预制构件，再稳稳地插入钢筋内，一次装配式构件的安装便完成了。

这次演示的过程可以说是装配式建造的常见场景，但是不同的是这套预制构件的技术来自于北京建工新材新科公司将与中国建筑标准设计研究院共同成立的装配式建筑研究中心研发的EMC预制空心叠合剪力墙结构体系。该体系是从结构受力原理出发研发的结构体系，在保证结构“等同现浇”的受力性能的前提下，实现了装配式混凝土结构“非等同现浇构造”的跨越，更充分地发挥了装配式建筑的优势，实现装配式建筑高效加工及施工。

来到展示区，预制空心叠合剪力墙构件连接钢筋均为22mm的大直径钢筋，相比灌浆套筒体系构件，本体系钢筋接头数量可由原来的10根左右减少到4根。

这便是EMC体系中一个亮点。传统的预制构件在安装时受到吊装机械、工人技能、构件尺寸误差等多种因素影响，安装效率和最终的灌浆密实度控制较难。

这套体系的研发中，双方发挥各自优势通过产、学、研、用深度融合，实现了体系创新。新体系在混凝土构件上预留好直径10公分的方形或圆形的贯通构件的金属波纹管，这样安装时工人将直径2公分左右的钢筋插入10公分的孔洞远比插入2.5公分孔洞更加快速，平均的用时和人工均节省一半以上，加之构件安装完毕后再通过混凝土灌注波纹管进行振捣压实后密封，每层的施工周期可以从7天缩短到5天，综合成本可以降低近20%~30%。

合作创新之外，建工新材公司持续提升自主创新能力，围绕装配式装修产业的厨卫、新型外墙保温材料研发等开展课题攻关并取得成效。

以装配式装修整体卫浴为例，实现了用瓷砖、新型复合板材代替传统材料，提高了使用寿命和表观观感。通过机械式防水链接方式，同时将连接部件进行深度优化，提升整体卫浴整体密封性、防水性。而体系的创新还聚焦产品个性化，可实现定制化、差异化，通过模数化定制实现了小构件、多组合、快安装，根据测算一套厨卫安装周期只需要2个人半1天便可以完成。

“结构+装修”“合作+自主”的创新组合模式已经成为建工新材公司转型升级的手段，而围绕信息化建设打造的企业装配式“设计生产安装一体化、结构装修一体化”两个一体化的新型装配式数据化产业，更是企业实现高质量发展和“十四五”规划落地的重要依托。